다쏘시스템, ‘3D익스피리언스 코리아 컨퍼런스’서 디지털 전환 사례 공유

에노비아·넷바이브 핵심 솔루션으로 주목
로봇 스타트업, 에노비아 도입 사례 소개
“실시간 소통하며 설계…제품 개발 속도 향상”

넷바이브 중심 ‘인더스트리얼 AI’ 전략 소개

지난달 29일 서울 코엑스에서 열린 다쏘시스템 ‘3D익스피리언스 코리아 컨퍼런스 2025’의 모습. [다쏘시스템 제공]

[헤럴드경제=권제인 기자] 다쏘시스템인 ‘3D익스피리언스 코리아 컨퍼런스 2025’를 열고 3D익스피리언스 플랫폼을 통한 디지털전환 사례를 소개했다고 16일 밝혔다. 고객사들은 플랫폼의 핵심 솔루션을 활용해 협업이 원활해지고 업무 효율성이 크게 향상됐다고 강조했다.

다쏘시스템은 지난달 29일 서울 코엑스에서 3D익스피리언스 코리아 컨퍼런스 2025를 개최했다. 이번 행사에서 다쏘시스템은 3D익스피리언스 플랫폼의 핵심 솔루션 브랜드 트랙과 소프트웨어 정의 차량(SDV) 트랙을 함께 선보였다.

3D익스피리언스 플랫폼은 다쏘시스템의 대표적인 통합 비즈니스 플랫폼으로 제품 설계, 시뮬레이션, 생산, 마케팅, 서비스까지 제품 수명 주기의 전 과정을 단일 환경에서 연결한다. 복잡한 업무를 하나의 가상 공간에서 실시간으로 협업하고, 다양한 이해관계자 간의 정보 공유와 업무 통합을 가능하게 한다. 특히 클라우드 기반으로 전 세계 어디서든 접근성과 보안성을 유지할 수 있다.

지난달 29일 서울 코엑스에서 열린 다쏘시스템 ‘3D익스피리언스 코리아 컨퍼런스 2025’의 모습. [다쏘시스템 제공]

이번 컨퍼런스에서 에노비아(ENOVIA)와 넷바이브(NETVIBES)는 기업의 디지털 전환을 가속화하는 핵심 솔루션으로 주목받았다. ENOVIA는 다쏘시스템의 제품 수명주기 관리(PLM) 솔루션으로, 제품 개발 전 과정의 데이터를 통합해 협업 효율성과 추적 가능성을 향상시킨다. NETVIBES는 방대한 산업 데이터를 통합·분석하고 AI 기반 인사이트를 실시간으로 제공하는 정보 인텔리전스 플랫폼으로, 의사결정 지원과 전략 수립을 위한 대시보드 구성에 강점을 지닌다.

김병균 다쏘시스템코리아 총괄 팀장은 “지금까지 PLM은 제품 개발 중심의 도구로 여겨졌지만, 앞으로는 경영 전략의 축이 되는 플랫폼으로 기능해야 한다”며 “엔지니어뿐 아니라 마케팅, 영업, 재무 등 전사 부서가 정보를 공유하고 실시간으로 의사결정을 내릴 수 있는 기반이 ENOVIA를 통해 구현되고 있다”고 밝혔다.

로봇 스타트업 애니아이의 이강규 테크리드는 ENOVIA 도입 후 업무 생산성이 향상된 사례를 소개했다. 그는 “도입 이전엔 1시간 넘게 소요되던 어셈블리 로딩 시간이 10초 내외로 줄어들었고, 새로운 직원이 합류하더라도 몇 시간 만에 실무에 투입될 수 있었다”고 밝혔다. 이어 “애니아이는 제품 개발 과정 전반에 대한 체질 개선을 이뤘다”며 “ENOVIA를 통해 기술 리더와 디자이너, 외부 협력사가 동일한 화면에서 실시간 소통하며 설계를 이어갈 수 있었고, 초기 제품 개발 속도에 큰 영향을 줬다”고 말했다.

이종혁 다쏘시스템코리아 파트너는 NETVIBES를 중심으로 한 ‘인더스트리얼 AI’ 전략을 소개했다. 머신러닝 기반 예지정비 사례에서는 공장 내 81개 장비 상태를 실시간으로 분석해 이상 징후를 조기에 감지하고, 문제 부품의 원인을 자동으로 제안하는 시스템을 시연해 주목을 받았다.

그는 “NETVIBES의 AI 기능은 데이터 축적량이 많아질수록 예측 정밀도가 높아지고, 사용자 요구에 맞춘 형태로 분석 항목을 재구성할 수 있는 유연성도 갖췄다”며 “앞으로는 설계 데이터와 유지보수 데이터, 고객 반응까지 통합 분석해 제품 수명 주기 전반에 걸친 인사이트를 제공할 것”이라고 말했다.

정운성 다쏘시스템코리아 대표이사가 지난달 29일 서울 코엑스에서 ‘3D익스피리언스 코리아 컨퍼런스 2025’에서 환영사를 하는 모습. [다쏘시스템 제공]

양한원 알텐코리아 부장은 부품 데이터 관리 측면에서 NETVIBES 기반 ‘원 파트(OnePart)’ 솔루션의 도입 효과를 강조했다. 양 부장은 “신규 부품 추가 시 평균 3000만원의 비용이 증가한다는 점에서, 불필요한 부품 생성을 막는 시스템의 도입은 경쟁력 확보의 핵심”이라고 설명했다.

이어 “제품을 개발하는 과정에서 가장 많은 시간과 비용이 소요되는 것이 부품의 신규 설계와 승인 절차”라며 “OnePart는 과거 설계 데이터를 실시간으로 불러와 유사도 기반 비교가 가능하게 해준다”고 언급했다. 그는 “그 결과 평균 설계 시간의 20% 이상을 단축시킬 수 있었다”며 “부서 간 협업과 데이터 정합성 확보에도 기여하면서 부품 재사용률 향상이라는 성과도 거뒀다”고 덧붙였다.

이은주 디엔솔루션즈 책임매니저는 실제 제조 현장에서 OnePart 도입 과정을 상세히 소개하며, PoC(개념 검증)부터 3000여 개의 부품 등록, 사용자 배포까지의 단계를 투명하게 공유했다. 이은주 책임매니저는 “OnePart 기반 분석 기능이 향후 AI 기술과 결합될 경우 설계자에게 더 나은 부품 대체안이나 최적 소재 조합을 추천하는 방식으로 진화할 수 있을 것”이라며 “궁극적으로는 설계·구매·제조 간의 데이터 흐름을 완전하게 연결하는 지능형 플랫폼으로 자리 잡을 수 있다”고 전망했다.