로봇이 26개 볼트 조여 배터리 장착… 기아 ‘EV6′ 스마트공장

차체와 배터리 모듈이 만나는 공정. 로봇팔이 비전 시스템으로 볼트를 장착할 위치를 확인하고 정확한 위치에 볼트를 장착해 배터리 모듈을 고정한다./기아 제공

자율 이동 로봇(AGV)이 배터리와 부품을 옮기고, 26개의 볼트를 조여 배터리를 체결하는 과정 역시 로봇이 담당한다. 기아(000270)가 전기차 전용 플랫폼 E-GMP를 적용한 첫 전기차 ‘EV6′가 생산되는 스마트공장을 공개했다. 기아는 “EV6 생산을 위해 새로운 공정과 신기술을 적용했다”며 “E-GMP를 포함한 플랫폼 공용화와 이를 통한 모듈화로 생산 효율을 높였다”고 설명했다.

전기차인 EV6는 배터리와 구동모터를 포함한 전면부와 후면부를 모두 모듈 형태로 제작하고, 최종 공정에서 모듈 조립을 통해 완성된다. 철판을 차체로 만드는 프레스 공정’에서는 EV6의 골격을 만들고, 로봇팔이 차체 부품을 운반, 용접, 조립을 담당한다.

헤드라이드 모듈 조립 과정. 차체 앞 부분에 포함된 센서와 라이트 등 부품을 한번에 조립하도록 구성됐다./기아 제공

첫 모듈은 배터리다. 배터리 모듈은 AGV를 통해 생산 라인에 올라온다. EV6 배터리는 셀을 모듈 단위로 통합한 배터리 팩으로 이뤄졌다. 기존 전기차 대비 에너지 밀도를 10% 개선했다. 77.4kWh 용량 배터리를 탑재한 EV6 롱레인지 2WD 모델은 1회 충전으로 최대 475km를 주행할 수 있다.

기아가 EV6 조립을 위해 최초로 개발한 배터리 모듈 조립 공정은 완전 자동화가 이뤄졌다. 로봇은 비전 센서를 이용해 26개의 볼트를 체결할 위치를 확인하고, 차체와 배터리가 정확한 위치에 결합되도록 한 치의 오차도 없이 볼트를 조인다.

PE 모듈은 모터와 감속기, 인버터를 모두 내장해 일체화를 이뤘다. 경량화는 물론 부피도 줄어 내부 공간을 더 많이 확보했다.

EV6에 다양한 전장 기능이 포함돼 최종 검수 과정의 중요성이 크다. 많은 센서로 이뤄져 있기 때문이다. 휠의 정렬과 헤드라이트, 센서 작동 여부는 통합 검수 과정에서 확인한다. 검수 과정에도 스마트태그, 센서 등 신기술이 활용된다. 최종 단계에서는 조립, 도장 상태를 숙련된 전문가의 손과 눈으로 확인한다.

EV6 검수 과정에 스마트태그, 센서 등 신기술이 활용됐다./기아 제공

연선옥 기자(actor@chosunbiz.com)

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